参观讲稿-焊装车间篇

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参观讲稿-焊装车间篇

参观讲稿焊装车间篇

(责任编辑张家栋)

概况

轿车二厂焊装车间于201*年7月开始动工,201*年7月正式投产,车间占地面积120,550m2,现有员工5198人,目前主要生产PQ34平台的宝来,PQ35平台的速腾、高尔夫A6、GTI及PQ46平台的迈腾和CC车型。车间设计产能为33万辆/年,通过不断地技术改造和产能优化提升,目前车间产能已达到约1600辆/天。

焊装车间是整车制造四大工艺(冲压、焊装、油漆、总装)中的第二环节,通过焊接、压合、装配等工艺完成白车身的制造。简单来说,焊装车间输入的是各种零散的零件,包含我们冲压车间生产的自制件,配套厂家提供给我们的的外委件和外协件,以及直接国外进口的CKD件,经过点焊、激光焊等一系列工艺后,焊装车间将三种来源不同的零散的零件最终组合成一部完整的白车身整车,提供给整车制造的下一道工序涂装车间。

工艺、技术和设备亮点

焊装车间白车身的制造工艺流程为:在下部工段将前后地板及四根纵梁组成下部一总成,下部一总成加上左右前后四个轮罩及仪表板支架和后围板,组成下部二总成,下部二总成通过空中滑橇运输到主焊线,在主焊线上进行整个下部及左右侧围和顶盖的合成焊接,焊接完后的白车身骨架送到装配线上进行四个车门、前后盖及翼子板的装配,同时进行间隙和平度的调整,装配线调整完之后将白车身送往修磨线进行表面质量及焊接质量的检查、调整及修磨,检查调整合格后,通过空中滑橇将白车身总成发往涂装(油漆)车间。

焊装车间目前总共有激光焊机57台,FANUC、KUKA、SEF等机器人共362台,无论是设备的数量还是设备的先进程度,焊装车间都处于国内一流的水平。车间通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进的工序和工艺,确保了我们所有大众车白车身的精确性、可靠性和安全性。

如我们现在看到的迈腾(高六)侧围工段,就采用了先进的热成型钢板和激光焊接技术,这些颜色为黑色的钢板就是传说中的热成型钢板,它采用欧洲钢铁巨头帝森-克虏伯的技术,通过将强度达800-900MPa的特殊钢板经过950℃高温约4分钟的热处理后由模具成形,再由激光切割设备加工所需的孔与外形尺寸,最近达到1300-1600MPa的强度,即每平方厘米可以承受10吨的压力不变形。国内一些车企所宣传的高强度钢板其强度一般在400-450MPa左右,而我们的热成型钢板加热前强度就已达到800-900MPa,加热处理后强度更是达到1300-1600MPa,是它们的3-4倍,热成型钢板极大地提高了整个车身的安全性能,碰撞时可以对车内人员起到很好的保护作用;同时,由于热成形钢板极高的材料强度,在设计时可以用一个热成型零件代替多个普通钢板的零件,达到减少车身自重、降低汽车油耗的目的;此外,热成形钢板加工时回弹很小,可以更好地保证零件的尺寸精度,为下一步的车身焊接打下良好的基础。

先进的激光焊技术也是我们车间的一大技术亮点,一汽-大众是全国首家在车身上大规模采用激光焊接工艺的厂家,速腾、迈腾、高六的侧围、顶盖、车门等地方都大量采用了激光焊接技术,目前速腾车型白车身激光焊缝总长达32.3m,高尔夫A6车型白车身激光焊缝总长达38.5m,迈腾车型白车身激光焊缝总长更是达到了惊人的42.8m。激光焊有许多的优势,首先是焊接强度高,激光焊缝是线连接,相比于传统点焊工艺的点连接,强度可以提高30%。其次是焊接速度快,可以达到4厘米每秒,如焊接一条2厘米的焊缝,仅需要0.5秒,工作效率非常高。第三是焊接变形小,由于激光光束的直径只有0.6毫米,焊缝宽度只有大约1.5-2.0毫米,焊接时只是将小区域的板材通过熔化连接在一起,其他部分几乎不受任何影响,可以很好地保证整车的刚度及车身焊接尺寸。激光焊还有一个优点就是焊缝很美观,例如顶盖,采用传统焊接方式时需在总装加装饰条以掩饰焊点,而采用激光钎焊则不需加任何装饰条。除捷达外,大众的所有车型顶盖都采用了激光焊接技术。

现在我们来到CC后盖工位,该工位有先进的TOX冲铆、机器人自动涂胶、滚边压合和固化加热技术。

TOX冲铆连接技术是指采用气液增力缸式冲压设备及TOX专利标准连接模具,在一个气液增力的冲压过程中,依据板材本身材料的挤压塑性变形,而使两个板材在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形连接点,由此将板材点连接起来。相比传统的点焊,TOX技术的优势有:1、它不破坏连接点处板件表面镀层,不损伤连接点处抗锈抗腐蚀能力;2、由于是冷加工,连接点处材料冷作硬化,组织更细密,机械性能得到提高,经实验,TOX的动态疲劳连接强度约为点焊的2到3倍;3、TOX冲铆工作过程无火花,无飞溅,无污染,可以为操作者提供良好的工作环境;4、TOX冲铆比点焊节能,对同一连接点,TOX技术的连接费用约为点焊的40%-70%。

大家看到的SCA涂胶机,也是采用了先进的德国技术,涂胶温度、涂胶压力及涂胶形态全部可控,再配以运动精度达到0.1mm的机器人,每次涂胶位置都非常准确,粗细非常标准非常均匀,这些胶经过油漆车间加热后可以起到后盖内外板之间很好的加强、支撑、减震、降噪作用。

CC后盖内外板是通过滚边压合工艺联结在一起的,滚边压合机器人配备了三个角度不同的滚轮,按照预先设定的轨迹,每次向下压30度角,实现前后盖内外板之间的连接。通过滚边压合工艺,既可以保证连接强度,又可以很好地保证压合边的表面质量,非常美观,带给用户一流的视觉享受。

现在我们来到的是迈腾ZP5Audit(奥迪特)室,每天早上九点半,由公司质保部专家对生产线上的车进行随机抽检,并进行Audit评审,评审的主要内容是焊点质量、焊缝质量、涂胶质量、车身表面质量、间隙、平度等。Audit根据德国大众统一标准,以比最挑剔的用户还要苛刻的眼光对所生产的车辆进行评审打分,并将评审中发现的问题一一反馈给各工段及相关质量负责人,及时予以调整优化。同时,每个车型每天还会开展自己内部的Audit评审,自己对自己进行“挑刺”,真正做到“用户至上,质量为先”。

现在我们看到的是焊装车间激光在线测量系统,由于主焊三是混线生产,速腾、迈腾、高六、CC全都要经过这里,所以四个激光测量的机器人首先自动识别车型,然后再按照不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量,并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对,超出公差时自动报警,做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录,确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。

焊装车间的介绍就到这,接下来将由我们的同事带大家到总装车间参观。谢谢大家!

扩展阅读:参观讲稿-总装车间篇

参观讲稿总装车间篇

(责任编辑黄伟冲)

概况

一汽-大众轿车二厂总装车间于201*年12月7日全面建成投产。车间厂房长470米,宽162米,总面积为76302。现有员工2438人。设计产能为33万辆/年,二厂总装车间承担着宝来、速腾、迈腾、高尔夫A6、高尔夫GTI、CC等系列轿车的整车装配、整车检测、整车调试及整车返修等工作。

总装车间生产构成为滑撬线110工位;悬链-68工位;分装线-211工位;检测调整-150工位;路试跑道-1200米。最突出的工艺特点是模块式装配。其中较为先进生产设备有模块装配机械手,整体式滑撬线,EHB悬挂输送吊具,货筐式配货,涂胶机器人,动力总成自行电动小车,车门密封条自动压合等。先进的检测程序如UPS电检、转毂试验台、前束调整、道路试验等,其中道路试验跑道全长1200m,可以模拟10种不同的路面情况。

工艺、技术和设备亮点

内外饰滑橇线:总装车间的机械化采用了目前国际流行的滑橇及自适应车身悬挂输送技术,可实现不同车型共线的柔性生产方式,其中一次内饰滑橇线具有升降功能,不但可以通过软件控制实现不同工位200mm-1500mm间的任意装配高度,还可以实现在同一工位为不同车型提供不同的装配高度,大大降低了未来并入新车型的改造费用,同时每个车身输送机械化载体都附带有记录着车型数据的模块,在线设备可通过读取数模块中的数据来判断车型、所需要的装配及检测内容,从而保证执行正确的动作。

货筐式配货:总装车间采用的货筐式送件方式,等待组装的车体和料筐整齐地排列着,每个料筐都可以同时满足前后两个车体的部件需求。一个货筐对应一辆份零件,杜绝了现场零件摆放无序、无处摆放、零件浪费、流失以及操作者的错漏装,节约了材料成本并且保证了装配质量;其次货筐供货方式与滑撬线生产方式相结合,筐车、操作者及车身保持相对静止,操作者只需要转身便可取道零件完成装车工作,非常符合人机工程,大大降低了辅助装配实践,提高了劳动生产率。

底盘的动力总成分装线采用自行电动小车技术,该电动小车按编好的程序自动运行,操作工人在上面完成底盘前桥装配。该小车采用电磁转换原理,从地面轨道获得磁场能量经转换单元转换成电能,从而驱动电机。小车的前端装有激光探测头,遇障碍可自动停下,可保证设备及人员的安全。

EHB吊具:在底盘装配工段,我们注意到一汽大众采用了EHB吊具的装配方式,根据不同零部件的装配位置和高度要求,EHB吊具会根据装配工人的便利性自动调整高度。不仅仅是汽车产品,连生产过程中,一汽大众也将人机工程学细心的考虑在内,这是一个负责任企业的体现所在。

底盘与车身的装配采取断开车身EHB电机的电能供应,由在滚道上运行的底盘托盘来带动车身共同运行,完全消除了底盘装配的同步问题;底盘分装模块与车身接合工位.接合时进行底盘和车身的车型数据比较,两者完全一直时才能进行,其特点是当底盘模块与车身定位后,由模块托盘带动车身运行,不存在同步问题。

复合拧紧机技术,这是指底盘模块装配过程中连接底盘与车身的螺栓全部采用电动扳手进行拧紧,保证了拧紧质量和精度要求,同时,电动扳手通过局域网络连接,可实现数据采集及在线返修,并且配有车型识别装置,能够实现不同车型的混线生产接下来的底盘分装模块与车身接合工位。同时,配有车型识别装置,能够实现不同车型的混线生产。底盘装配大量电动扳手的使用,保证了精度要求,电动扳手通过局域网络连接,可实现数据采集及在线返修。

驾驶模块、风挡玻璃的装配,采用数控机器人涂胶技术,提高了密封胶的涂抹轨迹及涂抹量的精度,加强了密封性能。前端模块装配机械手,采用了非接触式自动定中装置,设备通过激光反射原理来测量仪表板相对车身的位置,并自动纠正,从而保证了装配精度,对中精度达到0.5mm。

车门密封条粘接是一种全新的工艺,通过43个气缸6Bar的压力将密封条压粘在车门内板上,保证了密封条粘贴力,加强了密封条密封防雨性能以及降噪性能。

道路试验跑道全长1200米,模拟了10种不同的路面情况,以便于在不同的工况下对整车进行全方位性能及噪音检测。其中玄武岩路面检查室内噪音;洗衣板路面检查四门、两盖及室内噪音;粗石路面检查车内及底盘噪音;比利时路检查车内、底盘噪音及四门两盖噪音;拐弯路面检查对ESP防滑功能检查防滑性、车内是否有零件的遗留及车轮是否有刮响、刮轮;下水管道凹面检查前后减振、底盘、内室、车身连接噪音;下水管道凸面检查前后减振、底盘、内室、车身连接噪音;扭曲路面检查前后减振、底盘、内室、车身连接噪音;高速路面检查车辆加速性、增减档位操作、换档是否有噪音及风阻噪音、制动性能;驻坡试验台检测手制动的制动性能。

淋雨间包括四个区域的密封检过程,入口激光测量车长,内部淋雨、清擦及吹干设备随形控制,确保整车清洁,密封性万无一失。密封检主要包括以下步骤:1.入口前喷蜡溶解剂。2.入口高温高压区:喷水压力40-60Bar,水温50-85度,主要是清除车身外部蜡,对整车进行密封预检验,此设备随形控制。3.淋雨检测区域:喷水压力1-3Bar,模拟了顶部(21立方米/小时)、斜上部(21立方米/小时)、轮罩部位(1.8立方米/小时)及底部(4.5立方米/小时)四个方向的喷淋检测。4.清洗:一台顶部喷刷清洗系统(随形控制),两台侧部喷刷清洗系统,两台底部喷刷清洗系统。5.烘干:两台顶部及三台底部烘干机(随形控制)。密封性检测完毕后最后通过灯光调整设备实现对车辆远光灯,近光灯和雾灯的调整。

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